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1、一种油脂的脱臭方法，包括蒸发器、油脂及真空塔，其特征在于将油脂在常温下加热至１１０（±５）摄氏度恒温蒸发，然后在０．２～１Ｋｐａ的真空塔中采用蒸汽搅动挥发出臭味气体，然后在熔化的液体状态下使用活性碳进行过滤。使“臭味”成分控制在０．０１％以下，满足多种环境使用。
在进入脱臭阶段前脱除。半连续和连续式的脱臭工艺，油脂除氧可于析气器中连续进行。析气器工作压力与脱臭塔相同，操作温度控制在70℃以下。
2、汽提蒸汽处理
在油脂脱臭过程中，高质量的汽提蒸汽是保证脱臭效果的重要条件。普通小容量蒸汽锅炉，一般均未附设给水除氧装置，蒸汽中不可避免地要带有氧气的成分。因此，有条件的企业，供作汽提的蒸汽应进行锅炉给水除氧。锅炉给水除氧可采用大气热力式除氧器进行。将锅炉给水升温至100～105℃除氧后，再泵入汽提蒸汽发生器或锅炉。由锅炉或蒸汽发生器输送出的蒸汽应不带炉水，进塔前还需通过汽水分离器严格分离出蒸汽中可能携带的冷凝水，防止炉水盐类或输气管道金属离子混入油中，引起油脂氧化。
3、汽提脱臭
汽提脱臭是油脂脱臭的核心工序。汽提脱臭的操作条件直接影响脱臭油脂品质和经济效益。间歇式脱臭设备可采用低温长时间操作法，每批油装载容量不超过设备总容积的60～70%，汽提蒸汽用量为30～50千克/吨油·小时。脱臭时间根据油脂中挥发性组分的组成而定，在操作温度180℃左右、压力0.65～1.3Kpa的操作条件下，脱臭时间5～8小时（不锈钢脱臭罐可采用高温短时间操作法，操作温度230～250℃，压力控制在0.65KPa以下，脱臭时间2.5～4小时）。当压力和操作温度达不到上述要求时，可根据汽提原理，通过延长汽提脱臭时间来弥补。半连续式脱臭，操作压力为0.26～0.78KPa，操作温度为240～270℃。油脂在脱臭塔的停留时间为10～135分钟（视脱臭油脂品种和脱臭塔类型而选定）。汽提直接蒸汽用量，半连续式为4.5%，连续式为4.0%左右。
各种类型的脱臭器，在汽提脱臭过程中要严格杜绝油层以下附件、外加热器、冷却器和输油泵渗漏空气。普通碳钢脱臭罐在运行始末，需按油量的0.01～0.02%添加柠檬酸（配制成浓度为5%的溶液），以便使脱臭过程中偶然混入的金属离子被螯合，从而保证油脂质量。
4、脂肪酸捕集
油脂脱臭过程中，汽提出的挥发性组分，有不少是具有很高利用价值的物质（如游离脂肪酸和维生素E等）。为了回收这些组分，可于排气通道中联接脂肪酸捕集器加以捕集。游离脂肪酸含量低的油脂，在脱臭时，捕集器可连接在第一级蒸汽喷射泵后面，游离脂肪酸含量高时，则连接在第一级蒸汽喷射泵的前面，以保证捕集所得的脂肪酸浓度。脂肪酸气体可通过冷却了的脂肪酸直接喷淋冷凝回收。用于喷淋的液体脂肪酸温度为60℃左右。
5、热量回收
油脂脱臭的操作温度较高，完成脱臭过程的油脂以及热媒蒸汽冷凝水，都带有较高的热量。为了降低操作费用，对这部分热量可加以回收利用。例如，脱臭成品油携带的热量，可通过油-油换热器以进塔（或罐）冷油脂来回收；热媒蒸汽冷凝水可通过降压二次蒸发加以利用，或引送至锅炉给水池。
6、冷却过滤
脱臭油脂经油—油换热器回收热量后，仍有相当高的温度，需通过水冷却器进一步冷却降温，当油温降至40℃以下方可接触空气进行过滤。脱臭油脂过滤的目的是脱除金属螯合物等杂质，称作安全过滤。脱臭油的安全过滤不同于毛油净化过滤，过滤介质滤布要求及时清理，经常更换，严禁介质滤布不清理而长时期间歇使用。过滤后的成品油要及时包装或添加抗氧化剂，以保证油品的储存稳定性。
7、真空系统运行
油脂脱臭过程中，建立真空的装置要保证运行稳定。蒸汽喷射真空泵虽然操作简便，但要经常检查和维持动力蒸汽的压力稳定。
气压冷凝器的排水温度影响蒸汽喷射泵的工作效率，要经常检查冷凝器排水温度，保证供水稳定，严防冷却水中断。正常情况下，第一级冷凝器排水温度应控制在20～30℃。有条件的企业，可通过排水温度检测传感器，自动调节动力蒸汽用量以节省能源，提高经济效益。
末级喷射真空泵的排气口，好也附设气压冷凝器，或设置有效的止逆阀，以避免因动力蒸汽的突然中断，而导致系统真空破坏。
真空装置终止运行前，应先关闭汽提直接蒸汽，然后依次关闭加热蒸汽阀、脱臭器排气总阀、喷射泵动力蒸汽阀、气压冷凝器进水阀，以保证安全运行。
在七八十年代，这种工艺主要用的真空设备是蒸汽喷射泵组，但是随着国家节能减排的政策出台，高能耗、低效率的蒸汽喷射真空泵组逐渐被罗茨液环（滑阀）真空机组代替。经客户使用情况调查显示，罗茨液环(滑阀)真空机组在能耗上节约了75%左右。
在进入脱臭阶段前脱除。半连续和连续式的脱臭工艺，油脂除氧可于析气器中连续进行。析气器工作压力与脱臭塔相同，操作温度控制在70℃以下。
2、汽提蒸汽处理
在油脂脱臭过程中，高质量的汽提蒸汽是保证脱臭效果的重要条件。普通小容量蒸汽锅炉，一般均未附设给水除氧装置，蒸汽中不可避免地要带有氧气的成分。因此，有条件的企业，供作汽提的蒸汽应进行锅炉给水除氧。锅炉给水除氧可采用大气热力式除氧器进行。将锅炉给水升温至100～105℃除氧后，再泵入汽提蒸汽发生器或锅炉。由锅炉或蒸汽发生器输送出的蒸汽应不带炉水，进塔前还需通过汽水分离器严格分离出蒸汽中可能携带的冷凝水，防止炉水盐类或输气管道金属离子混入油中，引起油脂氧化。
3、汽提脱臭
汽提脱臭是油脂脱臭的核心工序。汽提脱臭的操作条件直接影响脱臭油脂品质和经济效益。间歇式脱臭设备可采用低温长时间操作法，每批油装载容量不超过设备总容积的60～70%，汽提蒸汽用量为30～50千克/吨油·小时。脱臭时间根据油脂中挥发性组分的组成而定，在操作温度180℃左右、压力0.65～1.3Kpa的操作条件下，脱臭时间5～8小时（不锈钢脱臭罐可采用高温短时间操作法，操作温度230～250℃，压力控制在0.65KPa以下，脱臭时间2.5～4小时）。当压力和操作温度达不到上述要求时，可根据汽提原理，通过延长汽提脱臭时间来弥补。半连续式脱臭，操作压力为0.26～0.78KPa，操作温度为240～270℃。油脂在脱臭塔的停留时间为10～135分钟（视脱臭油脂品种和脱臭塔类型而选定）。汽提直接蒸汽用量，半连续式为4.5%，连续式为4.0%左右。
各种类型的脱臭器，在汽提脱臭过程中要严格杜绝油层以下附件、外加热器、冷却器和输油泵渗漏空气。普通碳钢脱臭罐在运行始末，需按油量的0.01～0.02%添加柠檬酸（配制成浓度为5%的溶液），以便使脱臭过程中偶然混入的金属离子被螯合，从而保证油脂质量。
4、脂肪酸捕集
油脂脱臭过程中，汽提出的挥发性组分，有不少是具有很高利用价值的物质（如游离脂肪酸和维生素E等）。为了回收这些组分，可于排气通道中联接脂肪酸捕集器加以捕集。游离脂肪酸含量低的油脂，在脱臭时，捕集器可连接在第一级蒸汽喷射泵后面，游离脂肪酸含量高时，则连接在第一级蒸汽喷射泵的前面，以保证捕集所得的脂肪酸浓度。脂肪酸气体可通过冷却了的脂肪酸直接喷淋冷凝回收。用于喷淋的液体脂肪酸温度为60℃左右。
5、热量回收
油脂脱臭的操作温度较高，完成脱臭过程的油脂以及热媒蒸汽冷凝水，都带有较高的热量。为了降低操作费用，对这部分热量可加以回收利用。例如，脱臭成品油携带的热量，可通过油-油换热器以进塔（或罐）冷油脂来回收；热媒蒸汽冷凝水可通过降压二次蒸发加以利用，或引送至锅炉给水池。
6、冷却过滤
脱臭油脂经油—油换热器回收热量后，仍有相当高的温度，需通过水冷却器进一步冷却降温，当油温降至40℃以下方可接触空气进行过滤。脱臭油脂过滤的目的是脱除金属螯合物等杂质，称作安全过滤。脱臭油的安全过滤不同于毛油净化过滤，过滤介质滤布要求及时清理，经常更换，严禁介质滤布不清理而长时期间歇使用。过滤后的成品油要及时包装或添加抗氧化剂，以保证油品的储存稳定性。
7、真空系统运行
油脂脱臭过程中，建立真空的装置要保证运行稳定。蒸汽喷射真空泵虽然操作简便，但要经常检查和维持动力蒸汽的压力稳定。
气压冷凝器的排水温度影响蒸汽喷射泵的工作效率，要经常检查冷凝器排水温度，保证供水稳定，严防冷却水中断。正常情况下，第一级冷凝器排水温度应控制在20～30℃。有条件的企业，可通过排水温度检测传感器，自动调节动力蒸汽用量以节省能源，提高经济效益。
末级喷射真空泵的排气口，好也附设气压冷凝器，或设置有效的止逆阀，以避免因动力蒸汽的突然中断，而导致系统真空破坏。
真空装置终止运行前，应先关闭汽提直接蒸汽，然后依次关闭加热蒸汽阀、脱臭器排气总阀、喷射泵动力蒸汽阀、气压冷凝器进水阀，以保证安全运行。
在七八十年代，这种工艺主要用的真空设备是蒸汽喷射泵组，但是随着国家节能减排的政策出台，高能耗、低效率的蒸汽喷射真空泵组逐渐被罗茨液环（滑阀）真空机组代替。经客户使用情况调查显示，罗茨液环(滑阀)真空机组在能耗上节约了75%左右。
